Gestione del magazzino e definizione delle scorte: la guida completa

Le scorte rappresentano un fattore cruciale per le aziende produttive: da un lato, fanno la differenza tra la capacità di soddisfare o meno le richieste di una domanda imprevedibile, ma dall’altro materie prime, semilavorati, componenti, prodotti in lavorazione o in attesa di essere utilizzati e distribuiti rappresentano un costo, che incide per il 20% sul valore del magazzino e per il 2-2,5% sul fatturato aziendale.

Conoscerle e ottimizzarle consente quindi di gestirle al meglio per massimizzare i profitti e ridurre gli sprechi.

Tipologie di scorte: come classificarle

Esistono diverse classificazioni delle scorte, attuabili in base alla loro funzione e al ciclo di vita dei prodotti.

Si può fare quindi una prima distinzione immediata sulla base della possibile durata dei prodotti a magazzino, distinguendo tra:

• scorte deperibili, quelle con una data di scadenza e quindi una vita utile limitata, che li costringe a un consumo entro tempi relativamente brevi (prodotti freschi o più in generale generi alimentari e medicinali e prodotti farmaceutici, talvolta distinti anche come scorte con scadenza);
• scorte non deperibili, che possono restare più a lungo in magazzino perché non sono soggetti a deterioramento o scadenze a breve termine (ad esempio elettrodomestici, abbigliamento e accessori).

Una seconda distinzione utile in logistica si basa invece sulla funzione delle scorte all’interno delle operazioni di produzione e supply chain. A questo scopo si distinguono:

• scorte di sicurezza, ovvero i livelli minimi di stock necessari a fronteggiare picchi imprevisti nella domanda o ritardi nelle consegne, per evitare le cosiddette rotture di stock e i buchi a scaffale;
• scorte di allerta, il livello a cui è necessario effettuare un nuovo ordine di materiali o prodotti;
• scorte stagionali, accumulate in periodi di bassa domanda per essere utilizzata invece all’aumento stagionale delle richieste;
• scorte inattive, prodotti obsoleti che non possono più essere venduti e occupano spazio inutilmente.

Queste sono le tipologie di scorte comuni e “fisiologiche” all’interno di uno stabilimento produttivo: altre considerazioni strategiche sui livelli di stock possono poi portare all’accumulo di altri tipi di stock, come quelli di ciclo (per approfittare ad esempio di sconti quantità) o speculativi (fatte per sfruttare vantaggi di prezzo a fronte di prodotti che subiscono forti oscillazioni di prezzo).

Metodi di gestione delle scorte

Per ridurre i costi e ottimizzare quindi l’efficienza operativa, occorre quindi studiare un appropriato modello di gestione delle scorte. Ne esistono diversi tipi, a seconda che si adottino strategie:

• push, o gestioni a fabbisogno, in cui prodotti e materiali vengono spiniti sul mercato in base agli stock presenti. La produzione e l’acquisto delle materie prime di produzione sono quindi organizzati con largo anticipo, e si vendono i prodotti come sono stati ideati e realizzati.
• Pull, sistemi in cui gli ordini di acquisto dei materiali e l’effettiva realizzazione dei prodotti vengono effettuati sulla base della domanda effettiva, che “tira” una produzione in su richiesta, e in cui l’approvvigionamento è eseguito solo se necessario.

A partire da queste due filosofie, si generano quindi diversi metodi di gestione delle scorte:

• Modello del lotto economico (EOQ, economic order quantity) o modello di Wilson: uno dei modelli “tradizionali”, in cui le scorte vengono ripristinate nel momento in cui si raggiunge un determinato livello definito “punto di riordino”. Le scorte medie saranno quindi quelle necessarie a portare avanti la produzione tra un intervallo e l’altro di rifornimento, più una scorta di sicurezza contro imprevisti.
• Metodo Kanban: il metodo Kanban è stato sviluppato inizialmente da Toyota all’interno del sistema produttivo Just in Time, con cui le materie prime sono acquistate sono quando necessario, così da ridurre al minimo le scorte di magazzino. Impiega diverse tecnologie e strumenti per tenere monitorati i livelli di produzione, così da reintegrare gli stock solo quando questi sono strettamente necessari.
• Metodo FIFO, o First In, First Out: prevede che i prodotti entrati per primo a magazzino siano anche i primi a uscire riducendo il rischio di obsolescenza, in particolare nel caso di prodotti deperibili e a scadenza.
• Metodo LIFO, o Last In, First Out: per prodotti senza scadenza o particolari necessità di conservazione, questo metodo aiuta a ridurre la movimentazione delle scorte, facendo sì che gli ultimi prodotti entrati siano anche i primi a essere venduti.

Per una gestione ottimale di scorte e magazzini interni o esterni alla tua realtà produttiva, dunque, puoi affidarti alla consulenza e all’esperienza di BSB Logistica: i nostri tecnici e ingegneri sono sempre a tua disposizione con attività di consulenza logistica nei tuoi magazzini interni, o spazi e servizi di magazzinaggio conto terzi in outsourcing nei nostri magazzini di Milano, Piacenza e Lissone.